Fertigungskapazität für Großkomponenten
Bauteile über 10 Tonnen und Meter Durchmesser.
Global Hydro gestaltet die Zukunft der Laufradfertigung: Mit höchster Präzision, Langlebigkeit und spürbaren Zeitvorteilen für unsere Kunden.
In der heutigen Energielandschaft ist Wasserkraft wichtiger denn je. Während die Welt auf nachhaltige Energiesysteme umstellt, liefern Wasserkraftwerke stabile, erneuerbare Grundlastenergie. Doch je älter die Anlagen werden, desto stärker steigt auch der Verschleiß ihrer Komponenten. Der Bedarf an hochwertigen, effizienten Ersatzlaufrädern steigt – und damit die Nachfrage nach fortschrittlichen, verlässlichen Fertigungstechnologien. Wir haben die Art und Weise, wie Laufräder gefertigt werden, neu definiert – durch die Kombination von automatisierter Schweißtechnologie, fundiertem Wasserkraft-Know-how und zukunftsorientierter Forschung & Entwicklung. Global Hydro liefert Laufräder, die den heutigen Leistungsanforderungen ebenso gerecht werden wie den Nachhaltigkeitszielen von morgen.
Schweißtechnologie bei Global Hydro ist nicht einfach ein technisches Upgrade – sie stellt eine vollständige Neugestaltung der Laufradfertigung dar. Unser robotergestütztes Schweißsystem wurde hausintern entwickelt, speziell für Turbinenkomponenten, insbesondere Laufräder, und basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in der Wasserkraft. Der Schweißroboter verarbeitet selbst die größten Laufräder – mit einem Gewicht von über 10 Tonnen und einem Durchmesser von mehr als 3 Metern. Jeder einzelne Produktionsschritt findet an unserem Hauptstandort statt: von der Entwicklung des hydraulischen Profils über Konstruktion, Fräsen, Schweißen, Polieren, Wuchten und Qualitätstest bis hin zur Werksabnahme (FAT). Das bedeutet: vollständige Qualitätskontrolle vom ersten bis zum letzten Arbeitsschritt. Gerade bei Ersatzlaufrädern ist das entscheidend – denn hier zählen Präzision und kurze Lieferzeiten besonders, etwa bei ungeplanten Ausfällen, bei denen jeder Tag Stillstand ins Gewicht fällt. Dank unseres vollautomatisierten Prozesses verkürzen wir die Produktionszeit und garantieren gleichbleibend hohe Qualität – damit Betreiber ihre Anlagen mit minimaler Ausfallzeit sicher weiterführen können.
Bei Global Hydro endet Innovation nicht bei der Automatisierung. Was uns wirklich auszeichnet, ist unser einzigartiges Schweißdesign, das gezielt auf die Anforderungen moderner Wasserkraftanlagen abgestimmt ist. Während viele Hersteller weiterhin auf konventionelle Methoden setzen – bei denen Schweißnähte direkt in hochbelasteten Bereichen platziert werden – verfolgen wir einen grundlegend intelligenteren Ansatz.
Dank präziser Konstruktion der Laufradgeometrie und intelligenter Planung platzieren wir die Schweißnähte gezielt außerhalb der am stärksten beanspruchten Zonen. So vermeiden wir Spitzenbelastungen, eliminieren Schwachstellen, beugen vorzeitigem Verschleiß vor und sorgen für maximale Festigkeit genau dort, wo sie gebraucht wird.
Diese Designphilosophie basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung und tiefem Verständnis der Kräfte und Spannungen innerhalb von Turbinenkomponenten. Jede Schweißnaht, jede Verbindung, jede Oberfläche verfolgt ein klares Ziel: längere Lebensdauer, einwandfreie Leistung und geringere Stillstandszeiten für den Betreiber.
Kurz gesagt: Während andere einfach nur schweißen – konstruieren wir für Beständigkeit.
Cold Metal Transfer (CMT) ist ein modernes Lichtbogenschweißverfahren, das deutlich mehr Kontrolle und wesentlich geringere Wärmeeinbringung als herkömmliche Schweißverfahren bietet. Der Schweißdraht bewegt sich bis zu 170-mal pro Sekunde vor und zurück, um jeden Tropfen geschmolzenen Metalls präzise zu kontrollieren. Das führt zu stärkeren, saubereren Nähten, mit weniger Verzug und höherer Ermüdungsbeständigkeit. Die Komponenten halten länger, da die geringere Wärmeentwicklung zu weniger inneren Spannungen führt.
Homogene Schweißnähte – Durchgehende, fehlerfreie Nähte erhöhen die Dauerfestigkeit.
Minimale Wärmeeinbringung – Reduzierung der Wärmeeinflusszone (HAZ), weniger Verzug, bessere strukturelle Integrität.
Fehlerfreie Ergebnisse – Ausschluss menschlicher Fehler, gleichbleibende und wiederholbare Qualität.
Hohe Korrosionsbeständigkeit – Temperaturkontrolle verhindert Chromverarmung bei Edelstahl.
Verbesserte Arbeitsbedingungen – Keine Exposition gegenüber vorgeheizten Bauteilen mit 100 °C.
Weniger Materialabfall – Optimierter Zusatzwerkstoffeinsatz und weniger Nacharbeit.
In der Wasserkraft sind Komponenten wie Laufradschaufeln, Becher und andere hydraulisch beanspruchte Oberflächen kontinuierlicher mechanischer Belastung, abrasiven Partikeln und hohem Wasserdruck ausgesetzt. Diese Kräfte lassen selbst die widerstandsfähigsten Materialien verschleißen. Um dem entgegenzuwirken, bieten wir maßgeschneiderte Cladding-Lösungen, abgestimmt auf die jeweiligen Einsatzbedingungen. Mit unserem robotergestützten Schweißsystem tragen wir Edelstahlüberzüge auf kritische Bereiche auf und bieten damit zuverlässigen Schutz gegen Verschleiß und Korrosion. Dieser automatisierte Prozess garantiert gleichbleibende Qualität und Präzision – selbst bei komplexen Geometrien.
Für Anwendungen mit extremer Belastung bieten wir Auftragschweißen mit Stellite – einer Kobalt-Chrom-Legierung, die für ihre exzellente Beständigkeit gegen Erosion, Korrosion und hohe Temperaturen bekannt ist. Besonders geeignet für die Verstärkung von Vorder- und Hinterkanten von Pelton-Laufradbechern, da sie die kritischen hydraulischen Profile langfristig schützt.
Durch diese Cladding-Techniken können Betreiber die Lebensdauer ihrer Komponenten erheblich verlängern, Wartungsintervalle reduzieren und dauerhaft stabile Leistung unter schwierigen Bedingungen sicherstellen.
Das Ergebnis: Komponenten, die länger halten, zuverlässiger funktionieren und ungeplante Ausfälle sowie Austauschzyklen reduzieren. Cladding bei Global Hydro ist kein letzter Schritt – sondern von Anfang an als dauerhafter Schutz integriert.
Aus gebraucht wird besser – effizient, präzise und nachhaltig.
Mithilfe fortschrittlicher 3D-Scans, digitaler Geometrieoptimierung und mehrlagigem Auftragschweißen setzen wir verschlissene Turbinenbauteile wieder instand. Unser automatisierter Prozess sorgt für perfekte Passgenauigkeit, optimierte Strömungseigenschaften und erhebliche Kosteneinsparungen im Vergleich zur Neufertigung – eine clevere Investition in Leistung und Langlebigkeit.
Pelton-Laufradbecher-Reparatur: Mehr erfahren
Wir geben uns nicht mit dem Status quo zufrieden. Wir hinterfragen ständig bestehende Prozesse und treiben uns selbst an, vorauszudenken. Gemeinsam mit führenden Forschungspartnern wie der TU Wien (Technische Universität Wien) gestalten wir die Zukunft der Wasserkraft – mit mutigen Ideen und technischer Kreativität.
Eines unserer wichtigsten Projekte ist das A4M-Projekt (Additive for Manufacturing) – ein ambitioniertes Konzept, das 3D-Sanddruck, robotergestütztes WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) und Digitalisierung zu einem integrierten Prozess vereint. Ziel ist ein intelligenteres, schnelleres und flexibleres Fertigungssystem, das neue Maßstäbe in Qualität und Effizienz bei der Laufradherstellung setzt.
Ein weiteres spannendes Projekt ist Green-Turbine, das sich auf die Instandsetzung abgenutzter Pelton-Laufräder statt deren Neufertigung konzentriert. Durch innovative Cladding- und Additivtechniken können wir bestehende Komponenten reparieren und verstärken – was Rohstoffe spart, den Energieverbrauch senkt, Lieferzeiten verkürzt und eine nachhaltigere Wasserkraft unterstützt.
Mit jedem Projekt beweisen wir: Innovation ist nicht nur etwas, das wir tun – es ist unsere Denkweise.
Wasserkraftbetreiber stehen zunehmend unter Druck, ihre Anlagen effizient zu betreiben und gleichzeitig die Lebensdauer kritischer Komponenten wie Turbinenlaufräder zu verlängern. Stillstände, vorzeitiger Verschleiß und Leistungsabfälle aufgrund veralteter Schweißkonstruktionen oder mangelhafter Qualität verschärfen das Problem. Bei Investitionsentscheidungen sind daher Lösungen gefragt, die sowohl technische als auch betriebliche und wirtschaftliche Anforderungen erfüllen.
Unsere automatisierte Schweißtechnik wurde gezielt für den Einsatz in der Wasserkraft entwickelt. Mit robotischer Präzision, Cold Metal Transfer und einem intelligenten Schweißnahtdesign, das Spannungszonen gezielt umgeht, fertigen wir extrem belastbare Laufräder. Optionales Auftragschweißen bietet zusätzlichen, gezielten Verschleißschutz. Alle Arbeitsschritte erfolgen bei uns im Haus – für volle Qualitätskontrolle und eine schnelle Umsetzung...
Sie verlängern die Lebensdauer Ihrer Laufräder, minimieren Ausfallzeiten und senken Ihre langfristigen Wartungskosten. Dank fortschrittlicher Schweißtechnologie und optimierter Nahtführung bleibt Ihre Anlage effizient im Betrieb – eine Investition, die sich sowohl technisch als auch wirtschaftlich auszahlt.
Erleben Sie, wie die automatisierte Schweißtechnik und das hybride Fertigungskonzept von Global Hydro die Lebensdauer Ihrer Komponenten verlängern und echte Kosteneffizienz in Ihre Anlage bringen. Ob Ersatzlaufräder, geplante Instandsetzung oder zukunftsfähige Prozesse – wir begleiten Sie mit modernster Technologie.
Treten Sie mit unseren ExpertInnen in Kontakt und machen Sie den nächsten Schritt in Richtung smarter Laufradfertigung. Gestalten wir gemeinsam die Zukunft der Wasserkraft!
Thierry Burckhart
Director Revitalization
+1 (970) 710 1285
thierry.burckhart@global-hydro.eu Kontaktieren